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塑件产生脱模不良的原因是什么，如何排除？

(1）缺陷特征

塑件脱模不良的主要是塑件在成型后不能顺利地从模具中脱出。

(2)缺陷产生的原因及其排除方法

塑件之所以不能顺利由型腔中脱离，涉及的原因较多，主要有模具，注塑工艺、原料等方面的原因，其具体分析如下。

　　②射胶时间设定值。③保压时间设定值，④冷却时间设定值。3、可能原因。塑料过热①塑料过热。熔胶筒温度设置太高，②模具温度过高。③模具有局部过热或制品脱模时过热，①降低熔胶筒的温度设定值，②降低模温，调节冷却系统进水闸阀，③检查工模冷却系统或冷却时间，4、可能原因，料温太低或塑化不良，使融料流动不良，解决方法:，熔胶筒各段加热区温度，检验塑化胶料的程度。随着现代工bai业企业的高速发展，注塑机制造业各项du技术的广泛应用。操作系zhi统不断升级和电动化。dao操作面板的全智能化，注塑机速度不断提。
　　[5]浇口位置不适当。[6]模芯偏倚，[7]离浇口的流动距离参差不齐，13、脱模不良。[1]压力高，[2]模具温度调整不良，[3]模具的设计不良○来自模芯的通气不良○模具的强度不足，14、直浇口的脱模不良，[1]模具的安装不良，[2]直浇口的形状不良，15、材料的叠边不良，[1]料斗的落料不佳，[2]粉碎的回收材料拌入量过多，[3]外部润滑剂过剩，i)要使用成形能力大的成形机。ii)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔，i)扩展流道或浇口，ii)放快速度。iii)增强压力。i)空气。以冷却的材料。

1）注塑模具

①若模具的脱模斜度不够，常使脱模困难，对此，应在设计时不损美观地增大脱模斜度。

②若动、定模板的合模精度不高，合模时造成型腔偏移或错位，脱模困难，对此，在加工及安装动、定模板时的要注意精度要求。

③若型腔表面很粗糙，或受到损伤和磨损，这样，塑件就不易脱离型腔而造成脱模困难，对此，应尽量型表面的精度，可以进行抛光、镀铬等表面处理。若表面受到损坏，应及时进行修复。

④若模具受到磨损、划伤，或镶块处缝隙太大，熔体在此处溢料时，就会造成脱模困难，对此，应修复受损伤部位或镶块处缝隙。

⑤若模具材料较软且疏松，也易形成脱模不良，对此，应表面镀铬或更换模具材料。

⑥若模具排气不良或模芯无进气口，也会引起脱模困难，对此，要模具的排气条件，模芯处加设进气口。

⑦在利用型芯脱模时，由于塑件与型芯紧密接触在一起，呈真空吸附状态，大气压的作用使得型芯难以脱模，对此，好设置弯销，用顶板顶推脱模。

⑧若新模具在空车时易于打开，而在实际使用时又很难打开，多是模具刚性不足所致，模具在注射压力作用下发生了形变而致使脱模困难，对此，在设计时必须使模具有足够的刚度，若模具刚性不足，可采取加强措施。

⑨若顶出装置顶出不均衡或顶板不良，会塑件难以脱模，对此，应使顶出速度控制在适宜的范围，不能过快或过慢。

⑩若流道太长、太小，主流道和分流道连接部分强度不够，都易造成脱模不良

　　1、塑化不良，熔有空气。2、过热，原料分解，冷料在上一制品后残留的胶渣在模，粘在后一制品表面。1、浇口拉断处有残料、胶粉等，2、注塑机喷嘴与模具主流道球头R处偏心，有冷料，3、热嘴冷料，缺胶未完全填充，1、原料流动性差，(HIPS阻燃料、加玻纤等)，2、模具浇口少、小，3、排气不良。困气缺胶。4、薄胶位，难填充，5、注塑压力不够。6、胶料加热温度不够。多胶胶位与图纸不符。有多余胶位，1、NC过切，EDM时积碳等等，2、蚀纹保护不良，3、模具胶位面碰伤。飞边制品边缘、分型面位置、顶针司筒斜顶位置、碰穿位、镶拼边缘。